江蘇數(shù)控石墨機(jī)廠家

江蘇數(shù)控石墨機(jī)廠家告訴你加工中心工件熱處理的秘籍

  金屬工件是數(shù)控加工中心加工*頻繁的工件。為了使金屬工件具有所需的機(jī)械、物理和化學(xué)性能，除了合理選擇材料和各種成形工藝外，熱處理工藝往往是必不可少的。鋼鐵是機(jī)械工業(yè)中使用*廣泛的材料。其微觀結(jié)構(gòu)復(fù)雜，可通過熱處理進(jìn)行控制。因此，鋼鐵熱處理是金屬熱處理的主要內(nèi)容。此外，鋁、銅、鎂、鈦及其合金的機(jī)械、物理和化學(xué)性能也可以通過熱處理來改變，以獲得不同的性能。

熱處理通常不改變工件的形狀和整體化學(xué)成分，而是通過改變工件內(nèi)部的微結(jié)構(gòu)或改變工件表面的化學(xué)成分來賦予或改善工件的性能。其特征在于改善了工件的內(nèi)在質(zhì)量，這通常是肉眼不可見的。

金屬熱處理的過程是什么，讓我們先來看下面的地圖：

實(shí)際上，熱處理的作用是改善材料的機(jī)械性能，消除殘余應(yīng)力，提高金屬的可加工性。根據(jù)熱處理目的的不同，熱處理工藝可分為兩類：預(yù)熱處理和*終熱處理。

1.預(yù)備熱處理

熱處理的目的是提高加工性能，消除內(nèi)應(yīng)力，為*終熱處理制備良好的金相組織。其熱處理工藝包括退火、正火、時(shí)效、回火等。

（1）退火和正火

退火和標(biāo)準(zhǔn)化用于熱加工坯料。碳含量大于0.5％的碳鋼和合金鋼易于切削以降低其硬度，并且經(jīng)常退火;碳鋼和合金鋼的碳含量小于0.5％，為避免硬度過低，切割時(shí)使用切割刀。它通過正?；幚怼Ｍ嘶鸷驼鹂梢约?xì)化晶粒和均勻的結(jié)構(gòu)，以便以后進(jìn)行熱處理。退火和標(biāo)準(zhǔn)化通常在坯料制造之后和粗加工之前進(jìn)行。

（2）時(shí)效處理

時(shí)效處理主要用于消除毛坯制造和機(jī)械加工中的內(nèi)應(yīng)力。

為避免運(yùn)輸工作量過大，對于精度一般的零件，可在精加工前安排一次時(shí)效處理。但對于精度高的零件（如坐標(biāo)鏜床的箱體等），應(yīng)安排兩道或幾道時(shí)效工序。對于一些剛度差的精密零件（如精密螺釘），除鑄件外，為了消除內(nèi)應(yīng)力，穩(wěn)定簡單零件的加工精度，在粗加工和半精加工之間往往進(jìn)行多次時(shí)效處理。對于某些軸類零件，矯直后應(yīng)進(jìn)行時(shí)效處理。

（3）調(diào)質(zhì)

淬火回火是淬火后的高溫回火處理，可以獲得均勻細(xì)化的回火索氏體結(jié)構(gòu)，為后續(xù)的表面淬火和氮化處理做好準(zhǔn)備，減少變形，因此淬火回火也可以作為初步使用。熱處理。

由于調(diào)質(zhì)后的零件綜合力學(xué)性能良好，一些對硬度和耐磨性要求較低的零件也可作為*終熱處理工藝。

2.*終熱處理

*終熱處理的目的是改善機(jī)械性能，例如硬度，耐磨性和強(qiáng)度。

（1）淬火

淬火具有表面淬火和整體淬火。其中，表面淬火由于變形，氧化和脫碳而被廣泛使用，并且表面淬火還具有高外部強(qiáng)度，良好的耐磨性和良好的內(nèi)部韌性和抗沖擊性的優(yōu)點(diǎn)。為了改善表面硬化部件的機(jī)械性能，通常需要諸如淬火或正火的熱處理作為預(yù)熱處理。一般工藝路線是：沖裁 - 鍛造 - 正火（退火） - 粗加工 - 回火 - 半精加工 - 表面硬化 - 精加工。

（2）滲碳淬火

滲碳淬火適用于低碳鋼和低合金鋼。首先，零件表層的碳含量增加。淬火后表層硬度較高，而芯部仍保持一定的強(qiáng)度和高韌性和塑性。滲碳可分為整體滲碳和局部滲碳。局部滲碳時(shí)，非滲碳部位應(yīng)采取防滲措施（鍍銅或防滲材料電鍍）。由于滲碳淬火變形大，滲碳深度一般在0.5～2mm之間，一般在半精加工與精加工之間安排滲碳工藝。

其工藝路線一般為：下料-鍛造-正火-粗加工、半精加工-滲碳淬火-精加工。當(dāng)部分滲碳部分的非滲碳部分過量增加時(shí)，應(yīng)在滲碳后和淬火前設(shè)置切斷多余滲碳層的過程。

（3）滲氮處理

滲氮是一種使氮原子滲入金屬表面，得到一層氮化合物的方法。滲氮層可以提高零件表面的硬度、耐磨性、疲勞強(qiáng)度和耐腐蝕性。由于滲氮處理溫度低，變形小，滲氮層?。ㄒ话悴怀^0.6-0.7 mm），所以滲氮工藝應(yīng)盡量向后布置。為了減少滲氮過程中的變形，通常需要在切削后進(jìn)行高溫回火以消除應(yīng)力。如果您要買數(shù)控石墨機(jī)，請與我們聯(lián)系。

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